Proces produkcyjny na linii do produkcji płyt gipsowych obejmuje głównie kluczowe etapy, takie jak przygotowanie surowca, dozowanie, formowanie, suszenie, przycinanie na długość i-obróbka końcowa. Cały proces jest wysoce zautomatyzowany, co umożliwia efektywne wykorzystanie gipsu naturalnego lub-gipsu będącego produktem ubocznym przemysłu (takiego jak gips odsiarczony).
1. Przygotowanie surowca
Źródło surowca: stosuje się głównie gips budowlany, ale można również użyć gipsu odsiarczonego, fosfogipsu i innych-gipsów będących produktami ubocznymi przemysłu, co pozwala na recykling zasobów.
Obróbka-wstępna: surowce są przekształcane w użyteczny proszek półwodnego gipsu (CaSO₄·0,5H₂O) poprzez procesy kruszenia, suszenia i kalcynacji, a następnie przenoszone do silosu magazynowego za pomocą pneumatycznego systemu przenoszenia w celu późniejszego wykorzystania.
2. Składniki i mieszanie
Różne materiały pomocnicze są dokładnie mierzone w proporcji:
Przygotowanie masy celulozowej: Modyfikowana skrobia, opóźniacz, pulpa,-odczynnik redukujący wodę i woda są mieszane w hydrapulperze w celu wytworzenia surowej zawiesiny, którą następnie przechowuje się w zbiorniku na zawiesinę;
Środek pieniący: Po zmieszaniu z wodą podgrzewa się go do temperatury powyżej 35 stopni, aby utrzymać swoją aktywność;
Przyspieszacz i proszek gipsowy: Wprowadzić do silosu za pomocą urządzenia podnoszącego.
Wszystkie surowce miesza się w mieszalniku do uzyskania jednolitej zaczynu gipsowego. Cały proces regulowany jest przez automatyczny system sterowania zapewniający stałe proporcje.
3. Formowanie
Papiery wierzchnie i dolne są odwijane oddzielnie, automatycznie korygowane i nacinane przed wejściem do maszyny formierskiej;
Zawiesinę gipsową równomiernie rozprowadza się na dolnym papierze i wytłacza w maszynie formierskiej w celu uformowania płyty;
Hydrauliczna automatyczna maszyna do formowania (taka jak model LB-4) w połączeniu z silikonowymi rurami rdzeniowymi i technologią pneumatycznego rozprężania zapewnia wysoką precyzję formowania i zmniejsza stopień pękania; Jednorazowo można formować dwie płyty gipsowe, co pozwala na produkcję różnych grubości od 60–150 mm.
4. Zestalanie i transportowanie
Płyta podlega wstępnemu i końcowemu krzepnięciu na taśmie krzepnącej. Następnie jest on transportowany do maszyny do cięcia-o stałej długości za pośrednictwem przenośnika rolkowego w celu przycięcia na standardowe długości (np. 2400 mm, 3000 mm). Dokładność cięcia sięga ±0,3 mm, co zapewnia odległość laserowa i jednostka sterująca na podczerwień.
5. Suszenie
Stosowany jest system suszenia z obiegiem gorącego powietrza, zazwyczaj podzielony na wiele stref temperaturowych (np. 2–6 stref), precyzyjnie kontrolujący krzywą suszenia, aby uniknąć nadmiernego-przesuszenia lub niedostatecznego-przesuszenia. Źródłem ciepła mogą być piece na olej opałowy, gaz lub olej termiczny; niektóre systemy są wyposażone w urządzenia do odzyskiwania ciepła odpadowego w celu oszczędzania energii. Czas schnięcia wynosi około 30–60 minut, co powoduje zmniejszenie zawartości wilgoci w płycie poniżej 0,5%.