Obliczenie wydajności linii do produkcji płyt gipsowo-kartonowych opiera się głównie na czasie cyklu i efektywnym czasie pracy linii produkcyjnej. Podstawowy wzór to: Wydajność=Czas pracy jednostki / Czas cyklu, gdzie czas cyklu jest określany na podstawie procesu wąskiego gardła w przepływie produkcji.
Konkretne obliczenia można przeprowadzić w oparciu o następujące aspekty:
Obliczanie wydajności pojedynczego urządzenia: W przypadku kluczowych urządzeń (takich jak maszyny formierskie i suszarki) jego teoretyczną wydajność można oszacować na podstawie prędkości roboczej i wydajności urządzenia w jednostce czasu. Na przykład, jeśli maszyna formierska może wyprodukować 2 metry płyty gipsowej na minutę, wówczas teoretyczna wydajność na godzinę wynosi 120 metrów. Należy to przeliczyć na metry kwadratowe na godzinę w oparciu o szerokość deski i dostosować do wykorzystania sprzętu (zwykle 85% -95%).
Określenie ogólnej wydajności linii produkcyjnej: Linie do produkcji płyt gipsowych działają w sposób ciągły, a ogólna wydajność zależy od najwolniejszego „procesu wąskiego gardła”. Na przykład, nawet jeśli prędkości dozowania i formowania są duże, jeśli cykl suszenia w piecu suszącym wynosi 30 minut na płytę, wówczas całkowity czas cyklu linii wynosi 30 minut. W tym momencie dzienna zdolność produkcyjna=(Dzienny efektywny czas pracy × 60) ÷ Czas cyklu pojedynczej deski × Powierzchnia pojedynczej deski.
Zakładając powierzchnię pojedynczej deski 7,2㎡ (2,4m x 3m) i 20 godzin pracy dziennie, dzienne zdolności produkcyjne ≈ (20 x 60) ÷ 30 x 7.2=5760㎡/dzień.
Obliczanie wydajności-na poziomie fabryki: jeśli firma ma wiele linii produkcyjnych, łączna wydajność to suma wydajności każdej linii. Według danych branżowych roczna wydajność nowoczesnej linii do produkcji płyt gipsowo-kartonowych wynosi zazwyczaj od 30 milionów do 100 milionów metrów kwadratowych, w zależności od poziomu automatyzacji urządzeń, stabilności dostaw surowców i konfiguracji ochrony środowiska.
Rzeczywiste współczynniki dostosowania wydajności: Teoretyczną wydajność należy zmniejszyć o następujące straty, aby uzyskać rzeczywistą dostarczaną wydajność:
Konserwacja sprzętu i przestoje (zaleca się pozostawienie 5% -10% czasu)
Przełączanie i debugowanie (przełączanie między różnymi specyfikacjami)
Wskaźnik defektów (średnia w branży około 1% -3%)
Ryzyko przerwania dostaw surowców