Podstawowe wyzwania związane z automatyzacją sterowania linią produkcyjną bloków gipsowych polegają głównie na słabej zdolności adaptacji do wielu warunków pracy, silnym sprzężeniu systemu, opóźnionej reakcji na awarie i niewystarczającej inteligencji, co wpływa na wydajność produkcji i stabilność jakości produktu.
Słaba zdolność przystosowania się do wielu warunków pracy: Linie produkcyjne często muszą radzić sobie ze złożonymi warunkami pracy, takimi jak różne specyfikacje produktu, wahania składu surowców (np. zmiany czystości odsiarczonego gipsu) oraz zmiany temperatury i wilgotności otoczenia. Tradycyjne systemy sterowania mają stałe parametry, co utrudnia dynamiczne dostosowywanie czasu cyklu procesu i strategii sterowania, co skutkuje niską wydajnością przezbrajania i zwiększoną liczbą defektów.
Silne sprzężenie i propagacja zakłóceń pomiędzy procesami: Procesy takie jak dozowanie, mieszanie, formowanie i rozformowywanie są ze sobą ściśle powiązane. Nawet drobne zakłócenia na dowolnym etapie (np. nierównomierne dostarczanie materiału, odchylenia w czasie trwania wibracji) mogą zostać wzmocnione poprzez połączenie systemu, wywołując reakcję łańcuchową, która powoduje wyłączenie całej linii lub uszkodzenie partii.
Niewystarczające możliwości diagnozowania i reagowania na błędy: Chociaż system PLC posiada podstawowe funkcje alarmowe, brakuje mu inteligentnych możliwości diagnostycznych w przypadku złożonych usterek (takich jak wewnętrzne wycieki w układzie hydraulicznym i dryf czujnika), polegających na ręcznym rozwiązywaniu problemów. Typowe problemy, takie jak niewystarczające ciśnienie w układzie pneumatycznym i zakleszczenie konstrukcji mechanicznej, jeśli nie zostaną szybko rozwiązane, mogą łatwo prowadzić do długich przestojów.
Brak możliwości inteligentnej i samodzielnej-optymalizacji: większość linii produkcyjnych pozostaje na etapie „automatyzacji”, a nie „inteligentnej”, ze względu na brak-samouczenia się-opartego na danych i możliwości optymalizacji parametrów. Na przykład nie mogą automatycznie dostosowywać proporcji pasty ani czasu przechowywania na podstawie informacji zwrotnych z kontroli jakości-w czasie rzeczywistym, co utrudnia dalszą poprawę konsystencji produktu.
Wysoka złożoność współpracy-człowieka z maszyną i konserwacji: wysoce zintegrowane systemy wymagają wysokiego poziomu fachowej wiedzy od operatorów i personelu konserwacyjnego. Stosowanie nowych technologii, takich jak konserwacja AR i inteligentne usługi w chmurze, nie jest jeszcze powszechne, co ogranicza skuteczność obsługi usterek-na miejscu.